Risques élevés de poussière dans les ateliers de moulage ? Cette autolaveuse de sol réduit la poussière de 90 %, multiplie par 6 l'efficacité et offre sécurité et économies !

Dans l'industrie de la fonderie, le nettoyage des sols des ateliers constitue depuis longtemps un défi persistant : la pollution par les poussières métalliques, la ferraille dispersée et les résidus tenaces provenant de matériaux spécialisés dégradent non seulement l'environnement de travail, mais posent également des risques importants pour la sécurité. Une entreprise de moulage de la province du Jiangxi a résolu ces problèmes en introduisant les robots laveurs de sol sans pilote de Siben, transformant avec succès le processus de nettoyage dans son atelier de 20 000 mètres carrés. Ce cas sert de modèle pour améliorer les pratiques de nettoyage dans des contextes industriels similaires.

Contexte du projet : Les triples défis du nettoyage d'un atelier de moulage de 20 000㎡

En tant que fonderie locale leader, l'atelier de production principal de cette entreprise s'étend sur 20 000 mètres carrés, spécialisé dans le traitement du moulage des métaux. Avant d'adopter l'autolaveuse sans pilote de Siben, l'atelier était confronté à trois défis de nettoyage critiques qui entravaient l'amélioration de l'environnement et la sécurité opérationnelle :  

1. Pollution grave par les poussières, risques pour la santé :

Des quantités massives de poussière métallique générées lors de la coulée flottent dans l’air et se déposent sur les sols. Même avec des masques, une exposition prolongée présente des risques pour la santé. L’accumulation de poussière provoquait également de fréquents dysfonctionnements des équipements, affectant la précision de la production.  

2. Débris complexes, faible efficacité de nettoyage :

Au-delà de la poussière, les sols étaient jonchés de copeaux de métal, de résidus de traitement et de fragments de mousse légers dans les zones de modélisation. Le nettoyage manuel nécessitait des balayages et des vadrouilles répétés, mais une couverture à grande échelle restait longue, laborieuse et inefficace.  

3. Manque de personnel de nettoyage dédié :

Sans une équipe de nettoyage dédiée, les travailleurs effectuaient les tâches de nettoyage de manière sporadique pendant les interruptions de production. Donner la priorité à la production retardait souvent le nettoyage, aggravant ainsi l’accumulation de débris. Cela a créé un cercle vicieux : une mauvaise hygiène a accru les blocages d’équipements, tandis que des normes de nettoyage incohérentes ont laissé des lacunes en matière d’assainissement.  

Solution : Déploiement de l'épurateur de sol sans pilote de Siben pour une intégration intelligente « balayage-lavage-vadrouille »

Pour résoudre ces problèmes, l'entreprise a sélectionné deux autolaveuses industrielles sans pilote Siben après des recherches approfondies. Une stratégie sur mesure — 'Couverture zonée, cycles programmés, adaptation intelligente' - a été mise en œuvre :  

- Matériel adapté aux demandes industrielles :

Avec une pression au sol allant jusqu'à 29 kg et une force de brossage robuste, l'autolaveuse élimine efficacement la poussière métallique et les taches tenaces. Son puissant système d'aspiration assure un séchage rapide des sols, tandis que le balayage intégré collecte les débris en vrac. Une machine effectue le balayage, le lavage et le nettoyage en un seul passage.  

- Planification automatisée, éliminant le nettoyage chaotique :

Grâce à la navigation SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), les opérateurs ont cartographié l'atelier et l'ont divisé en zones de nettoyage. Trois cycles automatisés quotidiens (avant le quart de travail, pause déjeuner, après le quart de travail) ont remplacé les efforts manuels ponctuels. Deux machines nettoient désormais la totalité de l'espace de 20 000㎡ en seulement 2,5 heures par cycle, soit six fois plus vite que les travailleurs à temps partiel, garantissant une production ininterrompue.  

- Opération sans pilote, résolution des conflits de travail :

La charge autonome et les alertes de panne ont éliminé le besoin de supervision. Les travailleurs ne sacrifient plus 20 % de leur temps pour le nettoyage, permettant ainsi de se concentrer pleinement sur la production. Une qualité de nettoyage constante et standardisée a été obtenue sans variabilité humaine.  

Résultats : améliorations transformatrices en matière de sécurité et d'efficacité

Depuis le déploiement, la propreté et le fonctionnement de l'atelier ont connu des améliorations spectaculaires :  

1. Qualité environnementale :

Les niveaux de poussière au sol ont chuté de 90 %. L'élimination quotidienne des copeaux métalliques et des résidus de mousse répondait aux normes d'hygiène industrielle, améliorant ainsi le confort des travailleurs. Aucun problème de santé lié à la poussière n'a été signalé en trois mois.  

2. Sécurité améliorée :

Les sols sans débris réduisent les risques de glissade et de trébuchement et les blocages d'équipement. Les taux d'accidents ont diminué de 60 %, tandis qu'un nettoyage minutieux des zones difficiles d'accès a réduit les temps d'arrêt des machines de 20 %.  

3. Économies de coûts :

Les économies annuelles ont totalisé 210 000 ¥. Auparavant, le nettoyage à temps partiel engendrait des coûts cachés (perte de productivité, maintenance supplémentaire) de 216 000 ¥/an. Aujourd'hui, les coûts d'exploitation annuels de deux épurateurs (électricité, fournitures, maintenance) s'élèvent à seulement 6 000 ¥.  

Choisir le bon équipement est la clé de la réduction des coûts et des gains d’efficacité.

Le directeur de production a noté : « Avant, les ouvriers jonglaient entre le nettoyage et la production, laissant les sols négligés pendant les heures de pointe. Les accumulations de poussière nuisaient à la fois à la santé et aux équipements. Avec les autolaveuses autonomes de Siben, des horaires fixes maintiennent les sols impeccables. Les ouvriers se concentrent uniquement sur la production, augmentant ainsi le rendement tout en minimisant les pannes ! »